鋁殼（ké）及鋁合金結構件在機械加工操作中值得（dé）注意的技巧-鵬迪機械

      鋁件零件加工變形的原因我們在之前的文章中已經有過分析，與（yǔ）鋁件具（jù）體材（cái）質牌號、零件設計

的形狀、生產條件、熱處（chù）理狀態等都（dōu）有關係。今天我（wǒ）們（men）來探（tàn）討一下，鋁合金結構件、鋁（lǚ）殼等定製機

械零部件在機械CNC加工過程中值得注意的操作技巧。

    1、如果要（yào）加工的麵板或（huò）底（dǐ）板零件上有多個凹槽、型（xíng）腔，加工時，不宜采用一個型腔一個型（xíng）腔（qiāng）

的次序（xù）機械加工方法（fǎ），這樣容易造（zào）成零件受力不均勻而產生（shēng）變形。采用分層多次均勻加工，每一層盡量

同時粗加工到所有的型腔，留加工餘（yú）量（liàng）數值一致，然後（hòu）再（zài）加工下一個精加工，使零件均勻受力，可

以有效的減小鋁件機械加工變形。

    2、對於加工毛坯去除量比較大的鋁結構、機殼（ké）零件，為使其在（zài）加工過程中有比較好的散熱條

件，要想辦（bàn）法（fǎ）避免熱（rè）量集中，在CNC機械加工時，宜（yí）采用對稱車銑（xǐ）加工。如有一塊100mm厚的板（bǎn）料

需要加工到70mm，若銑好一麵後立即銑削（xuē）另一麵，一（yī）次加工到最後尺寸，則平麵度也就能達（dá）0.5mm

；若采用反複對稱刷麵、進刀加工，每一麵分多次加工到圖（tú）紙尺寸，一般可保證平麵度達到0.2mm

以（yǐ）內，這（zhè）一點（diǎn），在（zài）車間有（yǒu）經驗的NC加工師傅（fù）會懂得。

    3、車銑加工鋁件時，走刀順序也要講究。粗（cū）加工強調的是提高加工（gōng）效率，追求（qiú）單位時間內的切除

率（lǜ），一般可采（cǎi）用雙向加工或動態（tài）加工還有逆銑加工。即以較（jiào）快的速度、較短的時間切除毛坯表麵（miàn）的

多餘材料（liào），基本形成精加工所要求的幾何輪廓。而精加工所強調的是高精度高質量和較高的表麵光

潔度，宜采（cǎi）用順（shùn）銑。因為（wéi）順銑時刀齒的切削厚度從大逐漸遞減至零，加工硬化程度大為減輕，同時

減輕零（líng）件的（de）變形應力（lì）。

    4、通過改變切削用量（liàng）來減（jiǎn）少切削力、切削熱對定製鋁合金零部件變形的（de）影響。在切削用量的

三要（yào）素中，背吃刀量對切削力的影響很（hěn）大。如果加工餘量太大，一次走刀的切（qiē）削力太大，不僅會使

零件變（biàn）形，而且還會影（yǐng）響機（jī）床主軸剛性、降（jiàng）低刀具的壽（shòu）命。頻繁更換刀具及機床配件，無形中增加（jiā）

了機械加工成（chéng）本，也降低了機械加工效率。不過，在數控CNC加工中都是高速銑削，可以克服這一

難題。在減少背吃刀量的同時，隻要相應地（dì）增大進給，提高機床的轉（zhuǎn）速，就可（kě）以降低切削力，同時（shí）

保證加工效率（lǜ）。

    5、薄壁機殼及薄壁（bì）鋁結構工件在進（jìn）行機械加工時由於裝夾產生（shēng）變形，即使精加工再慢也是難

以避免變（biàn）形的。為使工件變形減（jiǎn）小到（dào）預（yù）期（qī）效果，可（kě）以在精加工即將達到要求尺寸之前，把（bǎ）壓緊件鬆

一下，使工件自由恢複到（dào）原狀，然後（hòu）再輕微（wēi）夾緊，以剛能夾住工件為準（完全憑（píng）師傅經驗感覺），

這樣可以獲得理想的加工效果（guǒ）。總之（zhī），夾緊力的作用（yòng）點（diǎn）要在支（zhī）承（chéng）麵上，夾緊力（lì）應作用在工件剛性（xìng）好

的方向，在保證工件（jiàn）不鬆動的前（qián）提下，夾緊力（lì）越小（xiǎo）越好。

    6、在加工（gōng）帶（dài）型腔、鋁機殼零件時，加工機殼的型腔時（shí）盡量不要讓（ràng）銑刀像鑽頭似的直（zhí）接向下紮

入零件，導致銑刀（dāo）容屑空間（jiān）不夠（gòu），排屑不（bú）順暢，造成零件過熱、膨脹以及崩刀、斷刀（dāo）等不利現象。

要先用與銑刀同（tóng）尺寸或大一號的鑽頭鑽（zuàn）理刀孔，再（zài）用銑刀銑削（xuē），或者，可以MC、UG等編程軟件製

定螺（luó）旋下刀刀路。

    鋁合金定製零部件、機殼加工在機械加工中防止變形是一個普遍的問題（tí）。我們隻有在日常北京CNC加工

鋁件工作中不斷總結，相互學習，才能（néng）為用戶加（jiā）工出更優質的鋁製產品零（líng）件。